http://alextrade.fanbb.ru/ Форум работников стеклотарной отрасли ru-ru Fri, 24 Apr 2020 13:15:56 +0300 MyBB/mybb.ru http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=42#p42 <p></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 24 Apr 2020 13:15:56 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=42#p42 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=41#p41 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong>&#160; обеспечение качественного отреза капли, падение капли в воронки каплераспределителя, защита от коррозии лезвий ножниц.<br /><strong>Назначение:</strong> настоящая инструкция описывает порядок действий фидерщика при приготовлении эмульсии и поддержании стабильной концентрации раствора.<br /><strong>Ответственный:</strong>&#160; старший фидерщик, фидерщик 4 разряда.<br /><strong>Периодичность замеров:</strong> контроль качества отреза на стеклоизделиях и падение капли в воронки каплераспределителя, движения её по лотку и отражателю в формы – постоянно, стабильность эмульсии – раз в два часа.</span><br />&#160; &#160; &#160;</p> <p><span style="font-size: 18px">Описание процесса.<br />1. Эмульсия представляет собой водный раствор смазочно – охлаждающего средства (СОЖ) который используется для охлаждения, смазки и образования разделительной плёнки между ножницами и стекломассой, для охлаждения воронок каплераспределителя, лотков и отражателей. <br />2. СОЖ должна хранится в помещениях с плюсовой температурой, так как при низких температурах материал теряет свои свойства.<br />3. При замене марки эмульсии необходимо тщательно промыть баки для хранения СОЖ, трубопроводы подачи СОЖ и эмульсии с использованием биоцида. <br />4. Приготовление эмульсии производит фидерщик.<br />4.1. Для приготовления смазочно-охлаждающего раствора для ножниц и воронок каплераспределителя первой очереди необходимо залить СОЖ в баки дозирующей установки PVAG, установив на табло необходимое количество воды и СОЖ в соотношении 1 часть СОЖ к 800-1000 частям воды. Напор регулировать с помощью сервоклапана на установке для смешивания и регулировки, расположенной непосредственно рядом с механизмом ножниц и каплераспределителя<br />4.1.1 Резервный способ смешивания осуществляется путём приготовления раствора эмульсии в ручную. <br /> Для приготовления раствора опрыскивания механизма ножниц и воронок калерспределителя используют очищенный нержавеющий бак, установленный на площадке фидера, который установлен на две линии. В <br />него заливают 100 л воды, с температурой не менее 40&#186;С. В нержавеющий металлический короб, расположенный рядом с нержавеющим баком, заливают СОЖ, и далее регулируют оптимальное соотношение СОЖ и воды с помощью трубопроводного крана на выходе из короба. СОЖ можно заливать и в нержавеющий бак, соблюдая необходимое соотношение (от 80 до 100 мл СОЖ на полный бак) и перемешивая её с помощью специального <br />устройства.Подача эмульсии на охлаждение лезвий и воронок каплераспределителя производится из бочки с раствором через систему трубопроводов, промежуточный бачок и непосредственно в форсунки, которыми регулируется направление струи на лезвия и воронки, либо непосредственно на форсунки из установки для смешивания и регулировки.<br />Дополнительно для опрыскивания воронок каплераспределителя возможно приготовление раствора в синем нержавеющем баке, установленном на площадке фидера на каждую линию. Туда заливают 30 литров воды, с температурой не менее 40&#186;С, и добавляют эмульсию в соотношении от 27 до 33 мл СОЖ на полный бак.<br /> 4.2 Для второй очереди эмульсия для опрыскивания ножниц приготовляется на установках системы опыления и дозирования Графоидал Моно Фидер. В нержавеющий бак данной системы заливают СОЖ, и выставляют на дисплее необходимое соотношение (от 80 до 100 мл СОЖ на 1000 литров воды). Для регулирования напора подачи используют кран, установленный на трубопроводах в непосредственной близости к механизму ножниц.<br />Для приготовления раствора для опрыскивания воронок калерспределителя используют очищенный нержавеющий бак, установленный на площадке фидера, который используется на две линии. В него заливают 100 л воды, с температурой не менее 40&#186;С, и добавляют необходимое количество СОЖ, соблюдая необходимое соотношение (от 80 до 100 мл СОЖ на полный бак). Далее производят перемешивание раствора с помощью специального устройства.<br /> 4.3 Для третей очереди эмульсия для опрыскивания ножниц и воронок каплераспределителя приготовляется на установках системы опыления и дозирования Графоидал MSSU, установленной на две стеклоформующих машины. В данную систему заливают СОЖ, и выставляют на дисплее необходимое соотношение (от 80 до 100 мл СОЖ на 1000 литров воды). Для регулирования напора подачи используют кран, установленный на трубопроводах в непосредственной близости к механизму ножниц.<br />5. Фидерщик контролирует постоянно наличие эмульсии в промежуточных бачках и качество работы форсунок. При забивании форсунок примесями фидерщик кратковременно повышает давление эмульсии на данную форсунку посредством её регулировки. <br />6. При выходе из строя форсунки на опрыск стаканов перекрывается краном<br />подача эмульсии и производится замена форсунки. Во время замены форсунки на первой очереди стаканы охлаждаются маслом из маслёнки вручную для второй и третей очереди опрыскивание осуществляется оставшийся форсункой на два стакана. После замены открывается подача эмульсии и производится регулировка всех форсунок.<br />Все замечания по работе системы подачи эмульсии фидерщик заносит в журнал.<br />ВНИМАНИЕ: ПОСЛЕ РАБОТЫ С ПРЕПАРАТОМ НЕОБХОДИМО ВЫМЫТЬ РУКИ С МЫЛОМ ПОД ПРОТОЧНОЙ ВОДОЙ</span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Wed, 26 Feb 2020 15:36:26 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=41#p41 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=40#p40 <p><span style="font-size: 18px">В начале немного о строении “газового клапана”. Он состоит из двух частей, но конструктивно там три части, причём первые две дублируют друг друга. Это катушка электромагнита и сердечник, функция которых заключается в прерывании подачи газа в случае отключения электроэнергии, то есть, когда есть ток электромагнит поднимает сердечник, который в свою очередь уже не блокирует тарель клапанов, и соответственно при отключении сердечник тарель замыкает. Эта функция нам наименее интересна. Совсем другое – это функция выравнивания выходного давления газа PG с давлением воздуха PL, которая реализована на клапане VAG.</span><br /><span style="display: block; text-align: center"><a href="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/91402.png" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t91402.png" alt="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t91402.png" /></a></span><br /><span style="font-size: 18px">Выравнивание происходит за счёт устройства серворегулятора, который представляет собой систему из регулирующей и вспомогательной мембраны, которые взаимодействуют через шарик. Воздух, проходя через трубку, воздействует внизу на вспомогательную мембрану, которая через шарик воздействует на регулирующую мембрану. Она в свою очередь приподнимает тарель клапана, пуская газ в трубу к горелкам. Для выравнивания давления в клапане существует канал – внутренний байпас. Газ, который пошёл к горелкам, точнее его давление, проходя по внутреннему байпасу воздействует на вспомогательную мембрану сверху. Таким образом, вспомогательная мембрана балансирует между двумя давлениями снизу – давление воздуха, сверху давление газа, выравнивая их.&#160; Как видно из рисунка, вспомогательная мембрана снизу закреплена пружинами. Это – пружины нулевой настройки. Их функция заключается в том, чтобы регулировать чувствительность вспомогательной мембраны при минимальном давлении входящего воздуха PL. То есть в нашем случае, когда вентилятор горения работает на минимуме. Как известно пружина может, как давить на вспомогательную мембрану наверх, так и оттягивать её вниз. Судя по нашим графикам, когда при минимальных оборотах газа больше, пружина оттягивает вспомогательную мембрану вниз.&#160; Соотношение Газ/воздух регулируется в смесителе (показан на рис). Принцип регулировки заключается в том, что с помощью штока происходит регулировка положения форсунки, по которой подаётся воздух с вентилятора горения. </span><br /><span style="display: block; text-align: center"><a href="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/83247.png" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t83247.png" alt="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t83247.png" /></a></span><br /><span style="font-size: 18px">Давление воздуха и его количество изменяется инвертором (регулятором частоты вращения), который завязан на терморегулятор. Смеситель регулирует пропорцию воздуха, которая идет на смешение, соответственно соотношение газ/воздух остаётся постоянным. Колебания этого параметра, кроме явных механических проблем смесителя&#160; - причина нестабильной работы газового клапана. Мною был промерен питатель №5 на различных процентах работы инвертора от минуса (минимальная чистота 7 Гц) до +100 (50 Гц). Результаты показаны на графиках.<br /></span><br /><strong><span style="font-size: 18px"><span style="display: block; text-align: center">Питатель №5 зона №1<br />График зависимости соотношения от оборотов вентилятора (%)<br /></span></span></strong><br /><span style="display: block; text-align: center"><a href="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/43357.png" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t43357.png" alt="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t43357.png" /></a></span><br /><span style="display: block; text-align: center"><strong><span style="font-size: 18px">Питатель №5 зона №2<br />График зависимости соотношения от оборотов вентилятора (%)</span></strong></span><br /><span style="display: block; text-align: center"><a href="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/16666.png" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t16666.png" alt="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t16666.png" /></a></span><br /><strong><span style="display: block; text-align: center"><span style="font-size: 18px">Питатель №5 зона №3<br />График зависимости соотношения от оборотов вентилятора (%)</span></span></strong><br /><span style="display: block; text-align: center"><a href="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/63267.png" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t63267.png" alt="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t63267.png" /></a></span><br /><span style="display: block; text-align: center"><strong><span style="font-size: 18px">Питатель №5 зона №4<br />График зависимости соотношения от оборотов вентилятора (%)</span></strong></span><br /><span style="display: block; text-align: center"><a href="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/99502.png" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t99502.png" alt="http://upforme.ru/uploads/001a/75/b6/2/t99502.png" /></a></span><br /><span style="font-size: 18px">В результате анализа можно сделать следующие выводы:<br />1. Практически на всех клапанах изменяется соотношение в пределах от минусовых значений процентов до 10-15 %. Это связано, скорее всего, с пружиной регулятора; <br />2. Графики показывают, что стабильная работа газового клапана на всех зонах начинается с 15 % и более или менее продолжается до 60 %. Этот факт необходимо учитывать при выводке питателя на нужную температуру. Особенно это касается крайних зон, так как любое изменение соотношения там вызывает колебания веса вырабатываемых изделий. У нас NNPB работает на 10-12%, что судя по графикам, является опасным для появления колебаний;<br />3. Начиная с определённых значений процентов&#160; - 50-80% газоанализатор фиксирует отсутствие газа, через горелки идёт один воздух. Различные показатели данных пороговых процентов и ступенчатый характер повышения говорит о конструкционных причинах этого явления. Есть предположение, что причина в жёсткости работы серворегулятора, который до определённого момента перестаёт уравновешивать мембрану. Однако это утверждение спорно в силу того, что при замене клапана (случай из практики) сохраняется данное пороговое значение зоны. <br /><strong><em class="bbuline">Общий вывод: работу зоны (если она не работает в охлаждении) необходимо держать в пределах 15-45 %. В случае невозможности, во избежание колебаний веса, рекомендуется переводить зону в ручной режим. </em></strong><br /></span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Tue, 25 Feb 2020 15:26:36 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=40#p40 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=39#p39 <p>Включить газоанализатор<br />Померить соотношение <br />Выключить газоанализатор</p> mybb@mybb.ru (Администратор) Tue, 25 Feb 2020 08:33:26 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=39#p39 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=38#p38 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель: </strong>обеспечение качественного процесса отжига стеклоизделий</span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong>Назначение:</strong> настоящая инструкция описывает основы процесса отжига стеклоизделий и реализацию их на используемом оборудовании<br /></span><br /><span style="font-size: 18px"><strong>Ответственные:</strong> инженер технолог, начальник смены (далее ответственный).</span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong><span style="font-style: italic">1. Описание процесса</span></strong></span><br /><span style="font-size: 18px">1.1 Отжиг необходим для снятия внутренних остаточных напряжений, появляющихся в изделиях во время их формования и транспортирования. При большой концентрации эти напряжения могут привести к разрушению изделия.<br />При быстром охлаждении нагретого стекла, наружные слои его остывают быстрее, чем внутренние. Разность температуры объясняется плохой теплопроводностью стекла.<br />В результате неравномерного остывания поверхностных и внутренних слоев в стекле возникают напряжения сжатия и растяжения. Когда процесс охлаждения полностью закончится, и температура различных слоев стекла выровняется, напряжения, возникшие в момент охлаждения, либо останутся, либо исчезнут.<br />Остаточные напряжения возникают в стекле в процессе его перехода из пластичного в хрупкое состояние, т.е. когда частицы стекла постепенно теряют свою подвижность.<br />Процесс отжига заключается в том, что изделие после выработки вводят в печь, равномерно нагревают или охлаждают до заданной температуры, выдерживают определенное время при этой температуре и затем охлаждают – сначала медленно, а затем ускоренно, так, чтобы остаточные внутренние напряжения в стекле не превышали допустимых.<br />1.2 Процесс отжига проводят в четыре стадии.<br />- стадия предварительного нагрева или охлаждения изделия должна быть доведена до заданной&#160; высшей температуры отжига со скоростью, не вызывающей их разрушения. <br />- стадия постоянной температуры – изделия выдерживаются при высокой температуре отжига в течение времени, достаточного для заданного уменьшения напряжений.<br />- стадия медленного охлаждения – изделия охлаждаются в опасном интервале температур с достаточно малой скоростью, не допускающей возникновение новых остаточных напряжений, превышающих заданные для этой стадии. Эта стадия является наиболее ответственной из всего процесса отжига. Если форсировать охлаждение стекла в этом интервале, то в нем могут возникнуть разрушающие остаточные напряжения, которые в процессе дальнейшего охлаждения уже нельзя устранить. Скорость охлаждения изделий в опасном интервале больше всего зависит от толщины изделия и от допускаемой величины остаточных напряжений. Критерием хорошего отжига стеклянных изделий считается наличие в них остаточных напряжений в количестве не более 5% разрушающих напряжений.<br />- стадия быстрого охлаждения – изделия охлаждаются со скоростью, обеспечивающей допустимые напряжения. Это ускоренное охлаждение затвердевшего стекла. На этой стадии охлаждение следует вести предельно осторожно, так как чрезмерно допустимые напряжения могут также вызвать разрушения изделия.<br />1.3 Температурная кривая отжига зависит от химического состава стекла и&#160; его толщины в отдельных элементах изделий.<br /><strong><span style="font-style: italic">2. Характеристика оборудования.</span></strong><br />2.1. Отжиг стеклянных изделий осуществляется в печах отжига. Печь разделена на отдельные зоны, каждая из которых снабжена вентиляторами, а зоны ближние к загрузке стеклотары – нагревательными элементами в виде газовых горелок. Вентиляторами обеспечивается непрерывная подача и отбор воздуха, нагреваемого до нужной температуры нагревательными элементами.<br />2.2. Печь оснащена:<br />- передней и задней перекрывной шторкой, которая предотвращает потерю тепла из туннеля;<br />- транспортирующей сеткой, перемещающей стеклоизделия в рабочем туннели печи;<br />- механическим загрузчиком для загрузки горячих стеклоизделий в печь;<br />- установкой холодного напыления на месте выхода стеклоизделий из печи.<br />Также имеется возможность установки дополнительного оборудования в виде моста, охлаждающего стеклотару непосредственно перед и после установки холодного упрочнения.<br /><strong><span style="font-style: italic">3. Загрузка изделий в печь и эксплуатация печи.</span></strong><br />3.1. Передний и задний шиберы должны быть открыты на высоту, превышающую высоту изделий на 10-25 мм. Загрузка производится равномерно. Скорость транспортирующей сетки должна соответствовать принятому времени отжига изделий.<br />3.2. После загрузки необходимо следить за изменением температуры в рабочем туннеле&#160; и производить соответствующие регулировки работы горелок для сохранения заданной температурной кривой. При наличии возмущений, вызванных теплом, вносимым изделиями, и потерями тепла через открытый вход в рабочий туннель температура не должна превышать 600&#186;С.<br />3.3. Настройка теплового режима загруженной печи производится до&#160; &#160; &#160; получения годных изделий (по отжигу).<br /><strong><span style="font-style: italic">4. Заданный технологический режим печи контролируется с помощью стационарно установленных теплоизмерительных приборов, тягомеров, электропусковых приборов для электродвигателей и др. Автоматизированная и ручная регулировка осуществляется при помощи системы контактного контроля. Контактный контроль представляет собой шкаф управления, оснащённый мнемосхемой, отображающий общее состояние лера отжига и возникающие неисправности. </span></strong></span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 20 Dec 2019 10:57:48 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=38#p38 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=37#p37 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong> обеспечение качественного процесса отжига стеклоизделий</span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong>Назначение:</strong> настоящая инструкция описывает правила эксплуатации печей отжига “Pennekamp” тип 58256 Ennepetal и “Antonini” тип L08W 420/40/27 и L09W 360/40/30 (далее печь отжига), работающих на природном газе<br /></span><br /><span style="font-size: 18px"><strong>Ответственные:</strong> начальник смены, инженер-технолог (далее ответственный).</span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong>Документация: </strong>Чек лист печи отжига, технологическая карта на ассортимент.</span></p> <p><strong><span style="font-size: 18px">Описание процесса</span></strong></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong><span style="font-style: italic">1.Общие положения.</span></strong><br />Печь отжига предназначена для отжига стеклянной тары.</span><br /><span style="font-size: 18px">Используемое топливо – природный газ.</span><br /><span style="font-size: 18px">Давление газа на вводе – 0,3 кгс/см2.</span><br /><span style="font-size: 18px">На кожухе горелки установлена кнопка “сброса” в исходное положение.</span><br /><span style="font-size: 18px">Горелочный блок служит для дистанционного розжига горелок и поддержания заданной температуры в своей зоне при помощи регулятора температуры.</span><br /><span style="font-size: 18px">Руководство работой печи осуществляется при помощи шкафа управления (ШУ), на котором смонтирована технологическая сигнализация о работе вентиляторов, горелок, охлаждающих клапанов, регуляторов температуры.</span><br /><span style="font-size: 18px">Сигнализация о работе горелок на ШУ интегрированная в мнемосхему:</span><br /><span style="font-size: 18px">- зелёная лампа (охлаждение/нагрев) или отсутствие горения лампы - нормальная работа.</span><br /><span style="font-size: 18px">- красная лампа - аварийное отключение.</span><br /><span style="font-size: 18px"><strong><span style="font-style: italic">2.Подготовка к розжигу печи отжига.</span></strong><br />2.1. Первичный розжиг после длительной остановки или ремонта производится по письменному распоряжению лица, ответственного за газовое хозяйство цеха и в присутствии слесаря по газовому хозяйству.<br />2.2.&#160; Перед розжигом печи ответственный обязан:<br />2.3.Убедиться в исправности оборудования и отсутствии утечек газа в газопроводе и приборах. Все краны на газопроводе должны быть&#160; &#160;закрыты. При наличии утечки газа сообщить слесарю по газовому хозяйству и устранить причину утечки.<br />2.4. Проверить по манометру давление газа в трубопроводе, оно должно быть 0,3 кгс/см2.<br /><strong><span style="font-style: italic">3.Розжиг печи отжига.</span></strong><br />3.1.&#160; Для розжига печи отжига ответственный должен вызвать наладчика КИПиА, электрика и слесаря по газовому хозяйству.<br />3.2. Электрик включает вводной автомат и совместно с наладчиком КИПиА включают автоматы питания. <br />3.3. Наладчик КИПиА включает на ШУ привод сетки.<br />3.4. Слесарь по газовому хозяйству открывает кран подачи газа на печь и последовательно по зонам горения, начиная с первой зоны, производит розжиг.<br />3.5. После розжига слесарь по газовому хозяйству контролирует соотношение газ/воздух. Пламя должно быть соломенного цвета, гореть устойчиво без отрыва и проскока.<br />3.6. Регулировка температуры по зонам нагрева и включение горения производится автоматически.<br /><strong><span style="font-style: italic">4. Работа печи отжига.</span></strong><br />4.1. Во время работы печи ответственный должен:<br />4.1.1. Следить за работой горелок. Не допускать проскока и отрыва пламени (контроль осуществляется на пульте управления и через смотровое окно горелок).<br />4.1.2.Следить за давлением газа перед горелкой, давление газа перед горелкой 0,3 кгс/см2.<br />4.1.3. Не допускать утечек газа. <br />4.1.4.Вести постоянный контроль за температурой по зонам нагрева (приборы на пульте управления).<br /><span style="font-style: italic"><strong>5. Остановка печи.</strong></span><br />5.1. Для остановки отжига ответственный должен вызвать наладчика КИПиА, электрика и слесаря по газовому хозяйству.<br />5.2. Ответственный охлаждает рабочую поверхность печи до максимальной температуры в зонах - 100°С;<br />5.3. Наладчик КИПиА отключает зоны управления на ШУ.<br />5.4. После отключения всех горелок, слесарь по газовому хозяйству закрывает кран подачи газа на вводе.<br />5.5. После того, как все горелки будут потушены, необходимо опустить шибер на входе печи отжига.<br />5.6. Дежурный электрик полностью обесточивает печь отжига.<br /><span style="font-style: italic">6. Аварийная остановка печи.</span><br />6.1. Аварийная остановка печи осуществляется автоматической защитой печи, предусматривающей прекращение подачи газа при:<br /> - повышении давления газа свыше 0,3 кгс/см2;<br /> - погасании пламени горелки – отключение по зонам нагрева, где погасла горелка;<br /> - отключение подачи газа на зону нагрева при остановке циркуляционных вентиляторов данной зоны. <br /> Автоматическая защита предусматривает прекращение подачи газа на печь в первом случае, а в остальных случаях – путем обесточивания электромагнитных вентилей.<br />6.2. В аварийных случаях, перечисленных ниже:<br /> - разрыв газопровода;<br /> - пожар;<br /> - неисправность горелок (проскок пламени);<br /> - взрыв в камерах сгорания;<br /> - утечка газа,<br /> Необходимо немедленно прекратить подачу газа, перекрыв кран.<br /><strong><span style="font-style: italic">7. Продукция загруженная в печь отжига во время вывода её на режим или при возникновении аварийной ситуации подлежит полной утилизации.</span></strong></span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 20 Dec 2019 10:44:24 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=37#p37 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=36#p36 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong> своевременное распознавание и устранения причин некачественного отжига стеклоизделий</span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong>Назначение:</strong> настоящая инструкция описывает порядок действий при нарушении процесса отжига стеклоизделий на печах отжига Pennecamp и Antonini (далее печь отжига).</span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong>Ответственные:</strong> инженер технолог, начальник смены (далее ответственный).</span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong>Документация:</strong> Чек лист печи отжига, технологическая карта на ассортимент.</span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong><span style="font-style: italic">1.Качество отжига плохое по всей ширине лера.</span></strong><br /><strong>1.1.&#160; &#160; Качество отжига плохое по всему корпусу изделия. </strong><br />1.1.1. Проверить работу всех горелок, при отсутствии горения определить причину и включить погашенную горелку.<br />1.1.2. Отрегулировать высоту шибера на входе туннельной печи до высоты (высота изделия плюс 5 мм).<br />1.1.3. Проверить если есть отклонения, температуры на регуляторах от температур, указанных в технологической карте. Проверить наличие подсосов воздуха в 1-ю секцию печи отжига, при необходимости – устранить.<br />1.1.4. Проверить распределение изделий по ширине лера, при обнаружении неравномерности сообщить слесарю 5 разряда и (или) наладчику СФМ о необходимости регулировки стакера и транспортера на входе по следующим параметрам: <br />-расстояние от края ленты печи отжига до изделий не более 30 мм;<br />-расстояние между изделиями 3-5 мм, между рядами 10 мм.<br /><strong>1.2.Плохое качество отжига по дну стеклоизделий. </strong><br />1.2.1.Уменьшить скорость ленты до минимально допустимой.<br />1.2.2. По ступеням в (5°С на первых зонах, 4°С на вторых, 3°С на третьей и 2°С на чётвёртой) увеличивать температуру, улучшая прогрев дна стеклотары. Также необходимо проконтролировать разность <br />температур между первой и четвёртой зоны, которая должна быть не более 100&#186; С, при расхождении отрегулировать четвёртую зону до требуемого перепада.<br /><strong>1.3.Плохое качество отжига изделий по стенкам.</strong><br />1.3.1.Отрегулировать расстояние между изделиями до величины не менее 8-<br />10 мм, т.к. малое расстояние ведет к сокращению скорости охлаждения вдоль образующих стоящих друг против друга стеклоизделий.<br />1.3.2.Увеличить расстояние между изделиями в ряду с наилучшим использованием не употребленного пространства по бокам, но с сохранением максимального количества изделий в одном ряду в зависимости от производительности машин. Если это невозможно, то сократить количество изделий, но увеличить скорость ленты, собственно изменить длину участков отжига для сохранения в каждом из них выдержки времени. После проведения каждого из этих мероприятий необходимо контролировать температуру на выходе.<br /><strong><span style="font-style: italic">2.&#160; Плохое качество отжига на некоторых отобранных пробах.</span></strong><br /><strong>2.1.Качество отжига плохое на&#160; корпусе и днище изделий, расположенных со стороны, противоположной&#160; переставителю изделий.</strong><br />2.1.1.Изделия подаются с собственной температурой, меньшей температуры изделий, поступающих по центру или с другой стороны печи, необходимо:<br />-сократить максимально скорость лера;<br />-снизить температуру в зоне № 1 до температуры изделий, входящих в лер;<br />-отрегулировать подачу изделий в печь отжига так, чтобы изделия, выходящие из форм участка, который находится ближе всего к печи отжига, подавались на сторону противоположную переставителю.<br />2.1.2.Слишком большое свободное пространство на данной стороне ленты, что вызывает понижение температуры, вызванное отсутствием горячих изделий и сквозняков на этой стороне печи, необходимо:<br />-улучшить расстановку изделий на конвейере;<br />- устранить свободное пространство на боковой части;<br />-закрыть шибер на входе и выходе печи отжига до высоты: высота изделия плюс 5 мм;<br />-установить щитки, препятствующие возникновению сквозняков в печи отжига с двух сторон;<br />-устранить поступление окружающего воздуха в зону № 1, создав <br />-слегка избыточное давление в зоне отжига;<br />-проверить работу горелок, установленных на этой стороне печи.&#160; <br /><strong>2.2.Плохое качество отжига со стороны переставителя.</strong><br />Причина этого заключается только в термической неоднородности печи, что можно устранить, проведя мероприятия п.п. 2.1.1. и 2.1.2. <br /><strong><span style="font-style: italic">3.Плохое качество отжига на нескольких изделиях, отбираемых наугад.</span></strong><br />Единственно возможная причина этого – неравномерное качество подачи изделий в печь, приводящее к неравномерному расстоянию между изделиями.<br /><span style="font-style: italic"><strong>4.Наличие боя на выходе. Причинами появления боя является недопустимо высокая скорость нагрева в зоне № 1 или скорость охлаждения в зоне быстрого контролируемого охлаждения.</strong></span><br />4.1.Наблюдение боя может указать на зону, где произошло отклонение от заданного режима. Так, появление боя в конце печи отжига происходит вследствие разного нагрева изделий в зоне № 1, что можно устранить, понизив температуру в этой зоне на 5С, в зимнее время необходимо установить кожух на транспорте подачи изделий от машины. Если в результате этого будет наблюдаться плохой отжиг, необходимо повышать температуру в зоне отжига (3-й зоне) по 5С. <br />4.2.Появление боя в виде более или менее длинных посечек происходит вследствие быстрого охлаждения изделий в зоне быстрого контролируемого охлаждения, что можно устранить, уменьшив&#160; скорость охлаждения изделий в зонах 5, 6, 7 и 8 посредством регулировки шиберов на конвекционных вентиляторах и каминах.<br /><strong><span style="font-style: italic">5.Температура изделий, поступающих на установку обработки изделий в холодном состоянии,&#160; не соответствует норме (90 – 110С).</span></strong><br />5.1. Температура изделий занижена.<br />5.1.2.Повысить температуру в зонах охлаждения печи.<br />5.1.3. Уменьшить скорость лера до минимально допустимой.<br />5.2. Температура изделий завышена.<br />5.2.1. Понизить температуру в зонах охлаждения печи.<br />5.2.2. Увеличить скорость лера.<br /><strong><span style="font-style: italic">6.Если на контроль поступают горячие изделия, необходимо проверить работу всех вентиляторов зоны быстрого охлаждения, расположенных после установки обработки поверхности в холодном состоянии.</span></strong><br /><span style="font-style: italic"><em class="bbuline"><strong>БУТЫЛКА НЕ СООТВЕТСТВУЮЩАЯ НОРМАМ КАЧЕСТВА ДОЛЖНА БЫТЬ УТИЛИЗИРОВАНА.</strong></em></span></span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 20 Dec 2019 10:11:16 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=36#p36 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=35#p35 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong>&#160; обеспечение контроля за массой стеклотары и автоматизация контроля за результатами процесса взвешивания.<br /><strong>Назначение:</strong> настоящая&#160; инструкция&#160; описывает порядок действий&#160; оператора стеклоформовочной машины 3 (4) разряда, оператора стеклоформовочной машины 5 разряда по замеру массы отформованных стеклоизделий.<br /><strong>Ответственные:</strong> оператор стеклоформовочной машины 3 (4) разряда, оператор стеклоформовочной машины 5 разряда.<br /><strong>Периодичность&#160; контроля:</strong> не реже одного раза в 15 минут.</span></p> <p><strong><span style="font-size: 18px">Описание процесса :</span></strong></p> <p><span style="font-size: 18px">1.Взвешивание стелоизделий осуществляется с помощью электронных весов ПВМ 3/30 состоящих из весовой платформы, устройства индикации и кнопки регистрации массы, расположенной отдельно рядом с весами.<br />2.Для замера массы стеклоизделия необходимо:<br />-поставить стеклотару на весовую платформу:<br />дождаться стабилизации показаний массы,&#160; т.е. пока не загорится индикатор</span> <a href="http://uploads.ru/M9T2U.jpg" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://s5.uploads.ru/t/M9T2U.jpg" alt="http://s5.uploads.ru/t/M9T2U.jpg" /></a> -<span style="font-size: 18px">на панели устройства индикации весов (рис.1).</span><br /><span style="display: block; text-align: center"><a href="http://uploads.ru/UaL7p.jpg" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://s7.uploads.ru/t/UaL7p.jpg" alt="http://s7.uploads.ru/t/UaL7p.jpg" /></a></span><br /><span style="font-size: 14px"><span style="display: block; text-align: center">Рис.1 – Панель устройства индикации весов</span></span><br /><span style="font-size: 18px">- для передачи результата полученного измерения на сервер сбора данных нажать кнопку регистрации массы, при этом кратковременно загорается надпись PRINT.<br />- в случае отсутствия связи между весами и сервером сбора данных на панели весов появляется надпись ERROR (ошибка). При появлении данной надписи, сбросить ошибку, нажав клавишу</span> <a href="http://uploads.ru/szp4J.jpg" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://sg.uploads.ru/t/szp4J.jpg" alt="http://sg.uploads.ru/t/szp4J.jpg" /></a> <span style="font-size: 18px">на панели устройства индикации весов, и вызвать дежурную смену АСУТП для устранения неисправности.<br /></span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Wed, 27 Nov 2019 12:52:59 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=35#p35 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=34#p34 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong> обеспечить качественное горячее покрытие стеклоизделий.<br /><strong>Ответственные: </strong>начальник смены, слесарь 5 разряда, привлеченный начальником смены персонал.<br /><em class="bbuline">1.Технологические параметры:</em> темепература - 120-180 °C, параметры насоса: ход - 45-100%, частота подачи - 5-30 Гц.Толщина покрытия корпус: 20-60 CTU, венчик: 0-17 CTU Справочные параметры для ассортимента в “Параметрах формования”. Min. вес ёмкости 20 кг (тензодатчик или визуальный контроль 1/3 ёмкости). Реагент -монобутилхлорид олова.<br /><em class="bbuline">2. Контроль работы:</em> <em class="bbuline">общий</em> - начальник смены (журнал), <em class="bbuline">электрическая часть</em> - электрики СТО (чек лист, журнал), <em class="bbuline">механическая часть</em> - слесарь СРиСА (журнал), <em class="bbuline">КИПа </em>- слесарь КИПа (журнал), <em class="bbuline">световые сигналы аварии</em> - весь персонал (с оповещением начальника смены) . <br /><strong><em class="bbuline">3. Отклонения покрытия по корпусу и действия по устранению:</em></span></strong><br /><a href="http://uploads.ru/jI8ih.jpg" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://s7.uploads.ru/t/jI8ih.jpg" alt="http://s7.uploads.ru/t/jI8ih.jpg" /></a><br /><em class="bbuline"><strong><span style="font-size: 18px">4.Отклонения покрытия по венчику и действия по устранению: </span></strong></em><br /><a href="http://uploads.ru/8GbvK.jpg" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://s7.uploads.ru/t/8GbvK.jpg" alt="http://s7.uploads.ru/t/8GbvK.jpg" /></a><br /><span style="font-size: 18px"><em class="bbuline">Обозначение:</em> через “/” обочначены действия.<br /><em class="bbuline">Примечание:</em> проблемы и действия по их устранению отражаются персоналом в закреплённой документации. Начальник смены оповещает и вызывает необходимый персонал (должностное лицо). </span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Thu, 21 Nov 2019 16:24:27 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=34#p34 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=33#p33 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong> обеспечить качественное холодное покрытие стеклоизделий.<br /><strong>Ответственные: </strong>начальник смены, слесарь 5 разряда, привлеченный начальником смены персонал.<br /><em class="bbuline">1.Технологические параметры:</em> концентрация эмульсии 0,5-2,5%, давление на регуляторе вода (вход) - 3,8-4.2 bar (2 очередь); 2,4-3,2 bar (3 очередь), воздух (вход) - 3,8-4.2 bar . Температура стеклоизделий (справочно) - 65-135°С. Угол скольжения - 10-15°.<em class="bbuline"><strong> Min. масса ёмкости 25 кг (весы или визуальный контроль 1/3 ёмкости).</strong> </em>Реагент - СС-25. Расстояние до торца венчика от форсунок min 5 мм.<br /><em class="bbuline">2. Контроль работы: общий</em> - начальник смены (журнал), <em class="bbuline">электрическая часть</em> - электрики СТО (журнал),<em class="bbuline"> механическая часть</em> - слесарь СРиСА (журнал), <em class="bbuline">КИПа</em> - слесарь КИПа (журнал), <em class="bbuline">световые и звуковые сигналы аварии</em>&#160; - весь персонал (с оповещением начальника смены). <br /><em class="bbuline">3.Действия по выявлению несоответствия:</em><br /><a href="http://uploads.ru/Xf3Ar.jpg" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://s8.uploads.ru/t/Xf3Ar.jpg" alt="http://s8.uploads.ru/t/Xf3Ar.jpg" /></a><br /><strong><em class="bbuline">Обозначение:</em></strong> через “/” обочначены действия <br /><strong><em class="bbuline">Примечание</em></strong>: проблемы и действия по их устранению отражаются персоналом в закреплённой документации. Начальник смены оповещает и привлекает для устранения неисправности необходимый персонал (должностное лицо).</span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Thu, 21 Nov 2019 16:13:53 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=33#p33 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=32#p32 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong> промазка деталей формокомплекта для выпуска качественной продукции.<br /><strong>Назначение:</strong> настоящая&#160; инструкция&#160; описывает порядок действий оператора 3 (4) разряда при изготовлении помазка.<br /><strong>Ответственный</strong>:&#160; оператор стеклоформовочной машины 3 (4) разряда.<br /><strong>Периодичность&#160; изготовления:</strong>&#160; комплект&#160; (6 штук)&#160; на 2 смены.</span><br />&#160; &#160; &#160;<br /><span style="font-size: 18px"><strong>Описание процесса:</strong></span></p> <p><span style="font-size: 18px">1. Оператор стеклоформующей машины 3 (4) разряда&#160; изготавливает 6 помазков:<br />-&#160; &#160;2 шт. для смазки черновых форм&#160; с диаметром квача, равным 1,5 диаметра черновой формы в районе линии загрузки;<br />-&#160; &#160;2 шт.&#160; для смазки поддонов и плечей чистовых форм с диаметром, равным диаметру чистовой формы;<br />-&#160; &#160;2 шт. для смазки горловых колец с диаметром, равным 2/3 диаметра&#160; горлового кольца.<br />2.&#160; Длина помазка&#160; должна быть достаточной&#160; для&#160; быстрого нанесения&#160; качественного покрытия (подбирается индивидуально). Рукоятка – из металлического прутка или проволоки, достаточной жесткости. <br />3.&#160; &#160;Помазок изготовляется из хлопковых (100%)&#160; ниток.&#160; Стягивание&#160; ниток производится посредством&#160; проволоки, конец которой&#160; заделывается вовнутрь&#160; квача&#160; во избежание нанесения царапин на поверхность деталей формокомплекта при смазке.<br />4. Перед началом использования оператор стеклоформовочной машины 3 (4) разряда замачивает новые помазки в минеральном масле, затем отжимает их. Только после этих операций помазок готов к работе<br />5. Использованные помазки оператор стеклоформовочной машины 3 (4) разряда утилизирует в специальные металлические емкости с крышками.<br /></span><br /><strong><span style="font-size: 18px">ВНИМАНИЕ! ПОМАЗКИ ВСЕГДА ДОЛЖНЫ БЫТЬ ПОДВЕШЕНЫ, ЧТОБЫ СТЕКАЛ ИЗБЫТОК СМАЗКИ, И ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ ПОМАЗОК БЫЛ СУХИМ.</span></strong></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Thu, 21 Nov 2019 16:04:44 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=32#p32 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=31#p31 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель: </strong> обеспечение качества отжига и качества нанесения&#160; холодного упрочняющего покрытия<br /><strong>Назначение:</strong> настоящая&#160; инструкция&#160; описывает порядок действий&#160; начальника смены при нарушении рядности, расстояния между&#160; загружаемыми изделиями в печь отжига.<br /><strong>Ответственные:</strong> начальник смены, слесарь 5 разряда, старший наладчик упаковочного оборудования 6 разряда.<br /><strong>Периодичность контроля:</strong> постоянно.</span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong>Описание процесса:</strong></span></p> <p><span style="font-size: 18px">1.Изделия,&#160; загружаемые в печь отжига, должны быть равномерно распределены&#160; по ширине лера,&#160; расстояние от&#160; края ленты&#160; - не более 30 мм. Расстояние&#160; между бутылками&#160; в ряду&#160; -&#160; от&#160; 3 до 5 мм,&#160; между рядами&#160; -&#160; 10&#247; 12 мм.<br />2. При нарушении&#160; рядности и расстояния&#160; между изделиями начальник смены проводит следующие действия:<br />– ставит в известность слесаря 5 разряда для принятия мер по обеспечению равномерности загрузки стеклоизделий;<br />– при необходимости производит регулировку скорости лера с шагом регулировки не более 1 см/мин (один шаг).<br />3.&#160; &#160; После регулировки загрузки старший наладчик упаковочного оборудования 6 разряда проверяет качество обработки&#160; изделий&#160; на установке&#160; холодного упрочнения стеклотары.<br />4.&#160; &#160;В случае если произведенные регулировки привели к попаданию реагента холодного упрочнения вовнутрь стеклоизделий, старший наладчик упаковочного оборудования 6 разряда ставит в известность мастера отдела контроля качества. </span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Thu, 21 Nov 2019 16:01:06 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=31#p31 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=30#p30 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong>&#160; способствовать улучшению качества вырабатываемых изделий.<br /><strong>Назначение:</strong> настоящая инструкция&#160; описывает порядок действий&#160; персонала в процессе смазки деталей формокомплекта.<br /><strong>Ответственные</strong>: оператор стеклоформовочной машины 3 (4) разряда, оператор стеклоформовочной машины 5 разряда, начальник ПУ (сменный). </span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong>Описание процесса:</strong></span></p> <p><span style="font-size: 18px">1. Смазка наносится на формующие поверхности форм вручную с помощью квача, изготовленного из нити 100% хлопка. Диаметр квача должен быть немного меньше диаметра полости форм, иначе излишняя смазка попадает на полости их разъёма. При смазке идентичных частей форм необходимо использовать смазку одного состава, при применении смазок разных составов происходит расслаивание накладываемой плёнки. Для смазки деталей формокомплекта на СФМ должно быть три квача: один для смазки горловых колец, другой для смазки черновых форм, черновых поддонов и третий для смазки чистовых форм, чистовых поддонов.<br />2. Смазка должна быть налита в специальную ёмкость с решёткой для размещения и отжима квача.<br />3. Перед началом цикла смазки квач должен подвешиваться (чтобы избыток материала в межсмазочный период стёк в ёмкость). <br />4. После смазки форм квач необходимо окунуть в ёмкость отжать и подвесить до следующего цикла промазки.<br />5. Интервал смазки деталей формокомплекта производится согласно технологической карты на ассортимент. Ответственность за смазку согласно интервалу лежит на операторе 5-го разряда. <br />в зависимости от теплового режима СФМ наличия брака стеклоизделий.<br />6. Операцию смазки любой полости производить в следующей последовательности:<br /> - отключить подачу капли на пробивку;<br /> - доставить заготовку в чистовую форму;<br /> - остановить секцию, отжать кнопку ручная смазка;<br /> - после раскрытия форм смазать необходимые полости; <br /> - проконтролировать выброс изделий в течение пяти циклов.<br />7. Смазка черновых форм.<br />7.1. Необходимо каждый раз начинать смазку с другой секции, так как при первом нанесении кисть насыщена смазкой больше. <br />7.2. Смазку осуществлять движением сверху вниз, чтобы обеспечить <br />равномерное распределение материала по форме. <br />8.Смазка чистовых форм.<br />8.1. Чистовые формы требуют наличия более жидкой смазки;<br />8.2. Начинать смазку необходимо с секции наиболее близкой к печи отжига (на более горячем участке). Сначала нужно смазать горловины двух полуформ слева на половине машины, затем справа на той половине.<br />8.3. Операцию смазки проводить по направлению от внутренней формы к наружной.<br />9. Смазка горловых колец.<br />Необходимо смазывать кольцо специальным квачом (его размеры не должны превышать диаметра кольца). Смазка должна проводиться только в месте сопряжения с черновой формой.<br />10. Смазка поддонов черновых форм.<br />Для смазки черновых поддонов используют тот же квач, что и для смазки черновых форм. Смазка поддонов производится вместе со смазкой черновых форм. После замены поддонов необходимо их смазать для получения тонкого слоя плёнки.<br />11. Смазка поддонов чистовых форм.<br />Производить смазку двух поддонов одновременно внутреннего и наружного. Не допускать загрязнения нижней части поддонов на участке стыковки с чистовой формой.<br />12. Запрещается смазывать холодную форму, ввиду образования на ней слоя нагара, препятствующей получению однородной графитовой плёнки на её поверхности.<br /></span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Thu, 21 Nov 2019 15:57:12 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=30#p30 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=29#p29 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong>&#160; исключить попадание дефектных изделий на конвейер печи отжига.<br /><strong>Назначение:</strong> настоящая&#160; инструкция&#160; описывает порядок действий&#160; персонала в процессе смазки и отбраковки стеклоизделий после смазки форм на стеклоформовочной машине.<br /><strong>Ответственные:</strong> оператор стеклоформовочной машины 3(4) разряда, оператор стеклоформовочной машины 5 разряда.</span><br />&#160; &#160; &#160; <br /><span style="font-size: 18px"><strong>Описание процесса :</strong></span></p> <p><span style="font-size: 18px">1.Оператор СФМ 3 (4) разряда с черновой стороны СФМ отжимает кнопку для смазки форм.<br />2.Производит смазку черновых форм и горловых колец, специально предназначенным для смазки помазком.<br />3.Секция автоматически запускается в работу.<br />4.При включении кнопки для смазки форм автоматически запускается программа по сбрасыванию стеклоизделий после промазки.<br />5.Оператор СФМ 3 (4) разряда проводит контроль качества на соответствие сбрасываемых изделий с номером секций, которая была отключена.</span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Thu, 21 Nov 2019 15:51:41 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=29#p29 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=28#p28 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong>&#160; своевременная уборка территории и оборудования от стеклобоя и горюче-смазочных материалов во избежание возгораний и несчастных случаев.<br /><strong>Назначение: </strong>настоящая&#160; инструкция&#160; описывает порядок действий&#160; персонала в процессе уборки рабочей зоны участка выработки стеклоизделий.<br /><strong>Ответственные:</strong> оператор стеклоформовочной машины 3 (4) разряда, оператор стеклоформовочной машины 5 разряда, начальник ПУ (сменный).</span><br />&#160; &#160; <br /><span style="font-size: 18px"><strong>Описание процесса :</strong></span></p> <p><span style="font-size: 18px">1.Оператор СФМ 3 (4) разряда при приёмке смены должен осмотреть рабочую зону, настил. Пол вокруг СФМ должен быть сухим и чистым, проходы не загромождены.<br />2.Оператор СФМ 3 (4)&#160; разряда при уборке должен применять средства индивидуальной защиты (очки, рукавицы).<br />3.В течение смены оператор СФМ 3 (4)&#160; разряда должен своевременно убирать осколки стекла в специальную ёмкость, используя лопату и метлу. Стеклобой из наполненной ёмкости сбрасывают через жёлоб в гранулятор.<br />4.По окончании смены оператор СФМ 3 (4)&#160; разряда убирает рабочую зону с помощью уборочного инвентаря (веник, лопата), протирает машину ветошью.<br />5.Производственный мусор, скопившийся на рабочем месте в течение смены, оператор СФМ 3 (4)&#160; разряда регулярно убирает в специальный бак с плотно закрывающейся крышкой.<br />6.Оператор СФМ 3 (4)&#160; разряда осматривает и очищает применяемые в процессе работы инструменты и приспособления, укладывает их в отведённое место.<br />7.Оператор СФМ 3 (4)&#160; разряда проводит сдачу рабочей зоны стеклоформующей машины сменщику.</span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Thu, 21 Nov 2019 15:47:13 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=28#p28 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=27#p27 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong>&#160; предупреждение выхода из строя узлов и механизмов СФМ, исключение попадания дефектных изделий на конвейер печи отжига.<br /><strong>Назначение:</strong> настоящая&#160; инструкция&#160; описывает порядок действий&#160; персонала в процессе чистке оборудования на стеклоформующей машине (СФМ).<br /><strong>Ответственные:</strong> оператор стеклоформовочной машины 3 (4)&#160; разряда, оператор стеклоформовочной машины 5 разряда, начальник ПУ (сменный).<br /></span><br /><span style="font-size: 18px"><strong>Описание процесса:</strong></span></p> <p><span style="font-size: 18px">1.Оператор СФМ 3 (4)&#160; разряда с черновой стороны СФМ останавливает секцию для чистки и две рядом расположенные секции во избежание попадания стеклянной пыли и осколков стекла в готовую продукцию.<br />2.Проводит очистку деталей формокомплекта и узлов от стекла посредством крючков и продувки сжатым воздухом.<br />3.После проведения чистки оператор СФМ 3 (4)&#160; разряда включает секции в работу.<br />4.Секция автоматически запускается в работу.<br />5.При включении секций оператор СФМ 3 (4)&#160; разряда визуально контролирует необходимый сброс кованных изделий.<br />6.Оператор СФМ 3 (4)&#160; разряда производит контроль на соответствие сбрасываемых изделий с номером секции, которая была отключена.</span></p> <p><span style="font-size: 18px"><strong>ВНИМАНИЕ! ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРОВОДИТЬ ОЧИСТКУ ДЕТАЛЕЙ ФОРМОКОМПЛЕКТА И УЗЛОВ ПРИ РАБОТАЮЩЕЙ СЕКЦИИ.</strong></span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Thu, 21 Nov 2019 15:39:15 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=27#p27 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=26#p26 <p><span style="font-size: 18px"><strong>Цель:</strong>&#160; увеличение срока службы черновых и чистовых форм, выпуск&#160; качественной продукции.<br /><strong>Назначение:</strong> настоящая&#160; инструкция&#160; описывает порядок действий&#160; оператора стеклоформующей машины (СФМ) 5 разряда при контроле температуры деталей формокомплекта.<br /><strong>Ответственный:</strong>&#160; оператор СФМ 5 разряда.<br /><strong>Периодичность&#160; замеров:</strong> 3 раза в течении сменены и постоянно в случае производственной необходимости.<br /></span><br /><span style="font-size: 18px"><strong>Описание процесса.</strong></span></p> <p><span style="font-size: 18px">1. Замер температур&#160; формокомплекта, установленного на СФМ, производится с помощью контактного пирометра. <br />2. Оператор СФМ 5 разряда 3 раза в смену производит замеры температуры всех черновых и чистовых форм, установленных на СФМ.<br />3. В случае отклонения температуры от заданного в технологической карте интервала оператор СФМ 5 разряда производит корректировку в режиме охлаждения форм.<br />4. Спустя 5-10 минут оператор СФМ 5 разряда производит повторный замер температуры для установления результатов корректировки охлаждения. <br />5. Контрольные замеры температуры форм проводятся постоянно в случае присутствия брака стеклоизделий, связанного с температурой формокомплекта.</span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Thu, 21 Nov 2019 15:31:37 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=26#p26 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=25#p25 <p>НАСТОЯТЕЛЬНО РЕКОМЕНДУЕТСЯ СКАЧИВАТЬ В ПОПУЛЯРНЫХ УСТАНОВЛЕННЫХ БРАУЗЕРАХ (CHROME, YANDEX)</p> mybb@mybb.ru (Администратор) Wed, 25 Sep 2019 15:17:07 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=25#p25 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=24#p24 <p><span style="display: block; text-align: center"><a href="http://uploads.ru/gQljt.jpg" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://s5.uploads.ru/t/gQljt.jpg" alt="http://s5.uploads.ru/t/gQljt.jpg" /></a><br /><a href="http://uploads.ru/faZL1.jpg" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://sd.uploads.ru/t/faZL1.jpg" alt="http://sd.uploads.ru/t/faZL1.jpg" /></a><br /><a href="http://uploads.ru/a7A3G.jpg" rel="nofollow" target="_blank"><img class="postimg" loading="lazy" src="http://s3.uploads.ru/t/a7A3G.jpg" alt="http://s3.uploads.ru/t/a7A3G.jpg" /></a></span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 20 Sep 2019 16:48:36 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=24#p24 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=21#p21 <p><span style="font-size: 20px">&#160; &#160; &#160;Главные параметры теплового режима любых стек-ловаренных печей: общий расход топлива, его распределение по зонам печи или во времени (для периодических печей), а также температуры стекломассы и кладки печи. Количество теплоты, подводимой в печь, зависит от расходов топлива и воздуха для его сжигания, от удельной теплоты сгорания топлива, теплоты нагрева воздуха в регенераторах и от температуры пламенных газов, развиваемой при горении топлива. Вносимая в печь теплота в большой мере зависит также от полноты сгорания топлива, которая, в свою очередь, определяется соотношением топлива и воздуха и качеством их смешивания.<br />&#160; &#160; &#160;Расход теплоты, необходимый для получения стекломассы, зависит от состава стекла и шихты, влажности шихты и ее соотношения с боем стекла. Расход теплоты на образование конечных продуктов (силикатов) меньше, чем на термическое разложение солей, так как силикатообразование протекает с небольшим выделением теплоты. Расход теплоты на растворение зерен 5Ю2 (стеклообразование) и на расплавление боя стекла принимают одинаковыми (~349 кДж/кг). В среднем расход теплоты на варку 1 кг расплава листового или оконного стекла в зависимости от содержания в шихте сульфата натрия составляет 2730— 2900 кДж/кг.<br />&#160; &#160; &#160;Наряду с общим расходом теплоты к параметрам теплового режима печи относят также расход теплоты по зонам печи или (в периодических печах) по периодам варки. В ванных печах непрерывного действия с поперечным направлением пламени наибольший зональный расход теплоты устанавливают в зонах провара шихты и осветления расплава; в последней зоне стекломасса должна иметь наивысшую температуру и наименьшую вязкость для быстрейшего освобождения от пузырей. После зоны осветления расход газа по длине печи постепенно снижают, а затем полностью выключают газ в зоне интенсивной студки стекломассы.<br />&#160; &#160; &#160;К параметрам газового режима ванных печей относят давление газов и состав газовой среды печи. Давление газов в полости печи создается в результате заполнения ее объема продуктами горения топлива и газами шихты. Давление газов определяется объемом продуктов горения в печи в каждый данный момент времени. При известном объеме печного пространства оно зависит, следовательно, от расходов топлива и воздуха (а при отоплении печей природным газом и жидким топливом — практически только от расхода воздуха, а также от условий тяги, т. е. от скорости эвакуации продуктов горения. Давление возрастает по высоте печного пространства. В режиме печи задают необходимое давление на уровне поверхности стекломассы, поддерживая его с помощью разрежения, создаваемого дымовой трубой или дымососом; разрежение требуется тем больше, чем больше гидравлическое сопротивление дымового тракта. По мере старения печи в регенераторах накапливаются пыль шихты и образующиеся из нее шлаки; это вызывает рост гидравлических сопротивлений. Поэтому, как правило, в конце кампании печи поддерживают более высокое разрежение дымовой трубы, чем в начале.<br />&#160; &#160; &#160;Давление газов в полости печи — один из важнейших параметров режима, так как от его величины зависят скорость и равномерность нагревания и охлаждения поверхностного слоя стекломассы в бассейне ванной печи (на глубину до 100—150 мм от поверхности).<br />&#160; &#160; &#160;Химический состав газовой среды печи зависит от вида топлива, его соотношения с воздухом, а также от состава шихты и герметичности огнеупорной кладки всех элементов печи.<br />Достичь идеально полного сжигания топлива в печах обычно не удается, и в составе продуктов горения можно одновременно обнаружить СО2, СО и свободный кислород. При содержании СО 0,3—0,4 % (по объему) среда печи — восстановительная, при отсутствии СО и при содержании 02 менее 2 % — нейтральная, а при более высоком содержании 02 — окислительная. Испарение влаги из шихты и горение компонентов топлива, содержащих водород, ведут к переходу в атмосферу печи водяного пара. В зоне, где происходит провар шихты, газовая среда печи обогащается С02, сернистым газом и кислородом. Недостаточная герметичность кладки печи вызывает серьезное нарушение заданного состава среды вследствие образующихся подсосов воздуха, вносящего в атмосферу печи избыток кислорода и азота. Газовый режим печи (и особенно химический состав атмосферы) оказывает большое влияние на реакции, протекающие в шихте и стекломассе.</span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 20 Sep 2019 14:55:56 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=21#p21 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=20#p20 <p><span style="font-size: 20px">&#160; &#160; &#160;В печах непрерывного действия провар шихты, осветление и студка стекломассы протекают в различных зонах бассейна.Самые большие отечественные ванные печи (для производства листового стекла) имеют ширину бассейна до 10 м, общую длину 60—70 м и глубину 1,5 м. Бассейны таких печей вмещают 2000—2500 т стекломассы. Их суточная производительность 350—450 т. В последнее время в производстве флоат-стекла за рубежом введены в действие печи листового стекла производительностью свыше 600 т/сут. Большая единичная мощность печей экономически более выгодна, так как с ростом производительности снижаются удельные расходы топлива и трудозатраты на обслуживание печей. Вместе с тем в производстве прокатного, строительного, технических и других видов стекла используют ванные печи небольших размеров производительностью от 5—10 до 100—120 т/сут (большие суточные съемы относятся к печам, производящим листовое стекло методом непрерывного проката).<br />&#160; &#160; &#160;Современные высокопроизводительные ванные печи работают при 1500— 1600 °С, а печи тугоплавких технических стекол —при 1650— 1680°С. Для удлинения срока службы печей и получения стекла высокого качества их выкладывают из огнеупорных материалов, устойчивых к воздействию стекломассы, а также пыли и газов шихты при высокой температуре.<br />Конструктивно печь делят на отапливаемую (варочную) и неотапливаемую (студочную и выработочную) части. В производстве листового оконного, прокатного и полированного стекла используют регенеративные печи с поперечным направлением пламени и пятью — семью парами горелок. Небольшие печи в производстве строительного и технического стекол часто строят по принципу печей прямого нагрева, а также с подковообразным направлением пламени. В отапливаемой части происходят провар шихты, осветление, гомогенизация и начальное охлаждение стекломассы, в неотапливаемой (студочной) части завершается охлаждение стекломассы. К студочной части примыкают устройства для выработки изделий.</span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 20 Sep 2019 14:54:04 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=20#p20 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=19#p19 <p>Пузырьки, образующиеся вследствие повторного подогрева стекломассы в ванных печах, обычно имеют малые размеры (мошка). Однако вторичные пузыри могут быть и весьма крупными. Так, обильные и крупные пузыри образуются в стекломассе вследствие разложения остаточного сульфата натрия разного рода восстановителями: коптящим пламенем в период (или в зоне) студки или выработки; металлическими углеродистыми включениями в огнеупорах; попавшими в стекломассу углеродом, железом, а также боем стекла, содержащим сульфиды железа. На внутренней поверхности пузырьков, возникающих при восстановлении №2504, часто на-блюдается белый или желтоватый осадок сульфатов или сульфидов, имеющий под микроскопом вид точек, капелек или скоплений кристаллов.<br />&#160; &#160; &#160;Пузыри и пена концентрируются на границах раздела фаз; в ванных печах они скапливаются вблизи поверхности огнеупоров. Огнеупоры также могут служить источником пузырей, например выделяя воздух или газы из открытых пор. Пузыри образуются при взаимодействии стекломассы с углеродом сажи, отложившейся на поверхности керамических огнеупоров, которые обжигали при коптящем пламени; с карбидами и король-ками металлического кремния, выделяющимися в элек-троплавленных огнеупорах при восстановительных условиях дуговой плавки; включениями оксидов железа (особенно, окалины). Опасным источником пузырьков на контакте с электроплавлеными огнеупорами является выплавляющаяся из них стекловидная фаза. Растворяясь в стекломассе, она изменяет химический состав расплава; это вызывает сдвиг равновесия связанных в стекломассе газов и их выделение в пузырьки.<br />&#160; &#160; &#160;Образование пузырей от огнеупоров представляет особую опасность в зонах студки и выработки, где они не могут уйти из стекломассы вследствие ее пониженной температуры и высокой вязкости. Между тем именно в этих зонах пузыри чаще всего и появляются, возникая в стекломассе, обтекающей преграды, мосты, стеклоформующие огнеупорные тела. Поэтому качеству и чистоте огнеупоров, применяемых в кладке бассейнов студочных и выработочных частей печи, а также погружаемых в стекломассу, следует уделять особое внимание.<br />&#160; &#160; &#160;Вторичные пузыри нередко образуются на контакте стекломассы с инородными включениями, изменяющими ее химический состав, — шихтными остатками, свилями,кристаллами. Источники вторичных пузырей могут быть и чисто внешние: например, натекание воды из холодильников или ссыпание с них осадка сульфата натрия; захват воздуха или газов атмосферы печи при наборе или сливании стекломассы; небрежная хальмовка и т. п. Механически внесенные в расплав пузыри — обычно крупные, но нередко им сопутствует струя мелких пузырьков.<br />&#160; &#160; &#160;Чем ближе к месту выработки возникли пузыри, тем больше их размер. Если бы крупные пузыри возникали в период (или в зоне) варки, то они успели бы выйти из стекломассы. Поэтому прежде всего обращают внимание на размеры пузырей, а затем, на то, как они распределяются — по всей массе стекла или в его поверхностном слое. Пузыри, разбросанные по всей толщине стекла, чаще всего поступают из ванной печи, а сосредоточенные поверхностные пузыри, имеющие постоянное место, чаще всего вызываются стационарным источником, близким к месту выработки.<br />&#160; &#160; &#160;Полезно также рассмотреть (под микроскопом), не окрашены ли пузырьки; нет ли в них осадка, а если есть, то каков его внешний вид. Это позволяет распознать пузыри от восстановления сульфатного остатка. При появлении пузырей следует путем отбора проб стекломассы установить, с какого момента или в каком месте печи они впервые наблюдаются. Нужно вести ежесуточный учет количества пузырей в изделиях в сопоставлении с колебаниями или изменениями ведущих параметров режима печи за изучаемый и непосредственно предшествующий периоды времени; такое сопоставление позволяет выявить условия, которые могли привести к возникновению пузырей.</p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 20 Sep 2019 14:52:06 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=19#p19 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=18#p18 <p><span style="font-size: 20px">&#160; &#160; &#160;Твердые включения — опасный порок стекломассы; они вызывают появление в стекле сильных местных напряжений, которые понижают механическую прочность и термическую устойчивость изделий и подчас приводят к их самопроизвольному разрушению. Если твердое включение частично растворилось в стекле, ему обычно сопутствуют «хвостики» свили.<br />&#160; &#160; &#160;По происхождению твердые включения (камни) могут быть шихтными (частицы непровара); камнями от огнеупоров (от бассейна, преград, свода и т. д.); продуктами кристаллизации стекломассы; сульфатными (щелочными), «черными точками» и посторонними загрязнениями.<br />&#160; &#160; &#160;Представление о характере включений можно получить, рассматривая их под лупой. Детальное исследование проводят под микроскопом, для чего исследуют шлифы включений толщиной около 0,01 мм. При этом кроме структуры включений и формы кристаллов определяют оптические свойства, характерные для каждого вещества. Петрографическое исследование при необходимости дополняют химическим анализом камней, тщательно отделенных от стекла. Очень удобен рентгенофазовый метод анализа, при котором рентгенограмму включения сравнивают с типовыми рентгенограммами различных веществ.<br />&#160; &#160; &#160;Шихтные включения—это остатки не полностью про-варившихся материалов шихты. Причины их появления:<br />&#160; &#160; &#160;а)сырьевые материалы, тугоплавкие или содержащие трудно проваривающиеся примеси недостаточно измельчены и просеяны через слишком крупные сита;<br />&#160; &#160; &#160;б)песок содержит примеси тяжелых минералов;<br />&#160; &#160; &#160;в)в шихте в результате неправильного отвешивания<br />не хватает плавней;<br />&#160; &#160; &#160;г)в результате плохого перемешивания в шихте образовались участки, обедненные плавнями, обогащенные тугоплавкими компонентами, или содержащие избыток восстановителя;<br />&#160; &#160; &#160;д)шихта расслоилась во время перевозки к ванной печи или при загрузке, вследствие того что она была недостаточно увлажнена или ссыпалась с большой высоты; при загрузке в печь на нее попала вода;<br />&#160; &#160; &#160;е)в печи поддерживался неправильный тепловой режим (недостаток теплоты и низкая температура в зоне варки) или практиковались чрезмерно высокие съемы стекломассы;<br />&#160; &#160; &#160;ж)при варке образовалась кремнеземистая пена (кристобалит).<br />&#160; &#160; &#160;К шихтным включениям, возникающим уже при не-значительном ухудшении провара, относятся корунд из пегматита и тугоплавкие’ минералы тяжелой фракции песка (например, кианит, силлиманит, циркон, хромит). Кианит и силлиманит представляют собой веретенообразные или слегка удлиненные включения с высоким показателем преломления; внешне оци имеют вид мелких белых прозрачных включений с двумя усиками. Хромит — включение черного цвета с зеленоватым металлическим блеском. Включения циркона под микроскопом также кажутся черными вследствие очень высо-кого преломления.<br />&#160; &#160; &#160;При еще меньшей степени провара к указанным включениям добавляются непроваренные кварцевые зерна, комочки глиноземистых компонентов, включения кремния (из известняка, мела или сульфата натрия). Не-проварившиеся кварцевые зерна имеют характерную трещиноватую структуру, по краям изъедены, растворены, кристобалитизированы и окружены пузырьками; их периферийный слой имеет более низкий показатель преломления, чем стекло. Зерна глинистых компонентов по периметру перерождаются в полевые шпаты с характерной косой спайностью или в нефелины, имеющие гребенчатое строение и светло-серую окраску в поляризованном свете.<br />Шихтный «кристобалит» состоит из скоплений кварцевых зерен, сильно кристобалитизированных и пронизанных пузырьками, а часто и прослойками стекла желтого цвета (рис. 20).<br />Камни от огнеупоров образуются прежде всего из-за дефектов материалов, применяемых для кладки печей: неплотной структуры огнеупоров с большим количеством крупных зерен, трещин и раковин, большого содержания и низкой стеклоустойчивости связки (в обжиговых огнеупорах) или стекловидной фазы (в электроплавленых) и т. п. Другие причины их появления связаны с недостатком пуска и эксплуатации печей: резкими колебаниями температуры, интенсивным испарением и распылением щелочей, высоким давлением газов в печном пространстве, длинным коптящим или чрезмерно коротким и горячим факелом, колебаниями уровня стекломассы, недостаточным охлаждением кладки, присутствием щелоков и т. д.</span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 20 Sep 2019 14:50:26 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=18#p18 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=17#p17 <p><span style="font-size: 20px">&#160; &#160; &#160;Камни от огнеупоров могут быть бакоровыми, высо-коглиноземистыми, шамотными, или динасовыми. Бако-ровые включения — продукты разрушения электроплавленых цирконийсодержащих огнеупоров — под микроскопом имеют темную окраску; в них наблюдаются шестиугольные или призматические пластинки корунда и черные высокопреломляющие червеобразные включения двуокиси циркония. В каемке, окружающей высокоглиноземистые огнеупоры, кристаллизуются корунд и р-глииозем, для которого характерны высокое двупреломление и яркая поляризационная окраска.<br />&#160; &#160; &#160;Шамотные включения имеют под микроскопом серо-вато-желтоватую окраску; они перерождаются по периферии в полевые шпаты и нефелин с включениями тонких иголок муллита, корунда и глинозема. Так как между температурными коэффициентами расширения любых глиноземистых включений к стекла имеется большое различие, вокруг таких камней: в поляризованном свете видны напряжения и трещины-Показатель преломления их выше, чем обычных промышленных стекол.</span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 20 Sep 2019 14:48:51 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=17#p17 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=16#p16 <p><span style="font-size: 20px">&#160; &#160; &#160;Камни кристаллизации могут появиться в результате длительного пребывания стекломассы при температуре, наиболее благоприятной для образования и роста кристаллов; неправильного химического состава стекла; наличия в стекле химически неоднородных участков, газовых пузырьков, грязи и пыли. В зависимости от состава стекол в них могут кристаллизоваться различные соединения (рис. 22). Из стекол, богатых кремнекислотой, выделяются кристаллы тридимита и кристобалита1; в стеклах, содержащих большие количества оксида кальция, выпадают высокопремломляющие силикаты кальция (а- и р-волластонит), а в присутствии большого количества оксида магния — силикат кальция — магния (диопсид).<br />В обычных промышленных стеклах (листовом, тарном) чаще всего образуются кристаллы силиката натрия— кальция состава Ма20-ЗСаО-6SO2 (девитрит). (рис. 23), имеющие вид «метелок», а в боросиликатных высококремнеземистых стеклах — кристобалит в виде тонких иголочек. Для циркониевых стекол характерны черные дендриты.<br />&#160; &#160; &#160;В листовом стекле, вырабатываемом по способу вертикального вытягивания, чаще всего встречаются поверхностные кристаллы де-витрита, которые образуются на поверхностях щели стеклоформую-щей лодочки или в конусах ленты, формуемой безлодочным способом. По мере накопления или при разогревании стекломассы кристаллы отрываются и попадают на поверхность ленты стекла в виде отдельных разбросанных мелких скоплений или ориентированных .цепочек. Раньше всего они образуются в сильно охлаждаемых конусах щели лодочки.<br />&#160; &#160; &#160;Для уменьшения опасности кристаллизации составы промышленных стекол подбирают таким образом, чтобы температура их выработки была выше опасного интервала кристаллизации на 25—30 °С. Уничтожить появившиеся кристаллы можно хорошим прогревом.</span></p> mybb@mybb.ru (Администратор) Fri, 20 Sep 2019 14:47:42 +0300 http://alextrade.fanbb.ru/viewtopic.php?pid=16#p16